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Pressemitteilung

FLS: Minimierung von Reinigungszeiten – Software optimiert die Reihenfolge

(PM) Eschweiler, 22.10.2013 - Das Fertigungsleitsystem Fekor reduziert die Zeiten für die Reinigung der Anlagen in der Lebensmittelindustrie drastisch, indem es diejenigen Produktmerkmale in die Planung einbezieht, die Reinigungszeiten verursachen. Bei einigen Anwendern hat es so die verfügbaren Anlagenlaufzeiten deutlich erhöht, gleichzeitig entlastet es die Planer von monotoner Rechenarbeit.

Sei es in der Produktion, beim Abfüllen oder beim Verpacken von Lebensmitteln: In vielen Prozessstufen muss sichergestellt werden, dass sich nacheinander hergestellte Produkte nicht vermischen. Ob es das aufeinanderfolgende Abfüllen von Wasser, Limonade oder Cola ist oder die Produktion von heller oder dunkler Schokolade – die Anlagen müssen wiederholt sorgfältig gereinigt werden, wenn unterschiedliche Produkte verarbeitet werden.

Honig, Krokant, Mohn, Nüsse, Gewürze oder Früchte sind Zutaten, nach deren Verarbeitung Maschinen und Laufbänder sehr gründlich gereinigt werden müssen, weil sie an Anlagenteilen haften oder einigen Verbrauchern Probleme bereiten. Man denke nur an Unverträglichkeiten oder Allergien, vegetarische oder vegane Lebensmittel. Auch Bio-Lebensmittel und Babynahrung verursachen beim Produktwechsel hohen Reinigungsaufwand.

Bisher waren Planer viele Stunden beschäftigt, die Produktion so zu organisieren, dass die Reinigungsvorgänge die Produktion möglichst wenig stören. Fekor optimiert die Reihenfolge der Produktion automatisch so, dass viele Reinigungsvorgänge überflüssig werden. So gewinnt ein Verpackungsunternehmen beispielsweise vier Anlagenstunden, wenn an einer Anlage, die ein Produkt mit Mohn verarbeitet hat, sofort danach wieder ein mohnhaltiges Produkt verpackt wird. Ein willkommener Nebeneffekt ist, dass Fekor allein durch die Wahl der Reihenfolge sichern kann, dass sich unterschiedliche Produkte nicht vermischen.

Planungssoftware berücksichtigt die Besonderheiten der Lebensmittelindustrie

Rechnergestützte Planungssysteme haben in vielen Industriezweigen weite Verbreitung gefunden. Die meisten wurden jedoch für den Non-Food-Bereich entwickelt und sind nicht darauf ausgerichtet, die speziellen Gegebenheiten der Lebensmittelproduktion einzubeziehen, denn Kriterien wie beispielsweise die begrenzte Haltbarkeit der Produkte haben im Maschinenbau höchstens eine untergeordnete Bedeutung.

Das Fertigungsleitsystem Fekor, das FLS für die Lebensmittelindustrie mit ihren branchentypischen Anforderungen entwickelt hat, berücksichtigt Besonderheiten wie die Frische der Produkte oder das Kappen von Saisonspitzen … und natürlich den Aufwand für die Reinigung der Anlagen.

Es plant automatisch nicht nur den optimalen Ablauf der Produktion, sondern minimiert in einem Zuge – ohne weiteren manuellen Eingriff – auch die Reinigungszeiten. Der Planer wird entlastet und hat Zeit bei unvorhergesehenen Ereignissen sofort zu agieren und gleichzeitig kostengünstige Lösungen erarbeiten.

Merkmale reduzieren den Aufwand

Bei jedem einzelnen Planungsschritt bewertet Fekor alle kostenrelevanten Faktoren – Personal, Maschinen und Zwischenlagerung ebenso wie produktive und unproduktive Zeiten und minimiert so die Gesamtkosten für den Betrieb. Priorität behält dabei immer, dass die zugesicherten Liefertermine eingehalten werden.

Für die Minimierung der Reinigungs- und Rüstzeiten nutzt Fekor im Gegensatz zu den bisher verwendeten Rüstzeitmatrizen die Artikelklassifizierung. Hierbei arbeitet FLS mit Merkmalen, die für die einzelnen Artikel gespeichert werden.

An einigen Produktionslinien hat FLS mit dieser Methode allein durch die optimale Kombination der Produktionsreihenfolge eine Halbierung der Reinigungs- und Rüstzeiten realisiert. Dem Autor ist kein anderer Anbieter bekannt, der das Thema Rüstzeitoptimierung auf diese Weise angeht.

Drastisch reduzierte Reinigungszeiten

Ein Projekt bei einem Kunden in der Lebensmittelindustrie zeigt, welch hohen Nutzen die Klassifizierung bringt: Entfällt ein Reinigungsvorgang nach dem Verpacken von honighaltigen Produkten, gewinnt er vier Produktionsstunden, beim Wechsel auf Babynahrung mehr als sechs und nach dem Verpacken von Mohn etwa drei Stunden.

In einem vergleichbaren Projekt wurden anfangs fünf Merkmale erarbeitet. Nach einigen Testläufen kamen zwei weitere hinzu, anschließend war die optimale Reihenfolge erreicht. Das Erarbeiten der Merkmale nahm etwa einen halben Tag in Anspruch, danach wurden die Merkmalswerte den einzelnen Artikeln zugeordnet. In der Summe reduzierte die Analyse die Rüstzeit um 35 Prozent.
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Dr. Hanns Jürgen Hüttner hat die FLS FertigungsLeitSysteme GmbH & Co. KG im Jahr 1979 in Aachen gegründet. Das heute in Eschweiler bei Aachen ansässige Unternehmen ist spezialisiert auf Manufacturing Execution Systeme (MES) in ...
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