(PM) Finnentrop, 05.07.2010 - Extreme Hitze durch Bremseinwirkung, aggressive Reinigungsmittel, Salz, Kälte und hohe Geschwindigkeiten – eine Radnabenkappe muss was aushalten können. Für den Bottroper Autotuner Brabus hat AFK Andreas Franke Kunststoffverarbeitung GmbH & Co. KG ein spezielles Thermoplast verwendet, das nicht nur hitze- und formbeständig, sondern auch bruchfest ist.

Radnabenkappen sind scheinbar einfache Kunststoffteile, die es aber in sich haben. Sie müssen extremen Umwelteinflüssen standhalten. Deshalb setzt AFK ein besonderes Thermoplast bei der Produktion der lackierten Kunststoff-Nabenkappen von Brabus ein. Diese wurden vorab im Rahmen einer Salz-Sprühnebelprüfung nach DIN 50021-SS504 und einer Gitterschnittprüfung DBL 5416.01, Abschnitt 4.5 (Daimler Benz-Norm) getestet. Erst nach dieser Freigabe startete AFK die Produktion.

Nach dem Spritzguss lackieren die Finnentroper Kunststoffspezialisten die Radnabenkappen in den gewünschten Farben. Die 2-Komponentenlackierung wird lösungsmittelfrei aufgetragen. „Besonderen Wert legen wir auf die Qualität der Oberfläche der lackierten Kunststoffteile.“, sagt Peter Daum, Leiter der Qualitätssicherung bei AFK. „Sie muss absolut glatt, ohne jeglichen Fremdeinschluss und ohne Fließlinien sein, um die hohen Ansprüche unseres Kunden zu erfüllen.“

Ein Werkzeug mit Wechseleinsatz ermöglicht die Produktion der Sichtseite der Nabenkappe mit Brabus-Logo oder mit einer glatten Oberfläche. Die glatte Nabenkappe ist die Grundlage für eine Variante mit aufgeklebter Aluminiumfront. AFK fügt diese Baugruppe mit speziellen Klebepunkten zusammen. „Dank dem Werkzeug mit Wechseleinsatz können wir Kosten einsparen und die Lackierung der Oberfläche sowie die Alufront bieten Brabus maximale Flexibilität im Design.“, so Andreas Franke, Geschäftsführer AFK.

Abschließend prüft die Brabus-Qualitätssicherung die Produkte in einem speziellen Verfahren mit einer Lichtstärke von 1.300 LUX. „Wir sind stolz darauf, dass wir mit unseren Radnabenkappen eine hochwertige und widerstandsfähige Lösung aus Kunststoff bieten können“, freut sich Andreas Franke. „Bereits seit 10 Jahren sind wir zuverlässiger Partner von Brabus. Dieses Vertrauen haben wir uns durch unsere konsequent hochwertige Produktion erarbeitet.“ Bei AFK ist man sich sicher, dass gute Ideen und Weiterentwicklungen auch in Zukunft Erfolg garantieren.