(PM) , 19.03.2007 - Das Dauner Unternehmen apra-plast hat ein neuartiges Fertigungsverfahren für Kunststoffgehäuse entwickelt. Dadurch können erstmals auch bei kleinen Losgrößen und Prototypen optisch einwandfreie Radien wirtschaftlich umgesetzt werden. Die Möglichkeiten des neuen Verfahrens präsentiert das apra-plast-Team im April auf der Hannover Messe (Halle 12/Stand B50). Design oder nicht sein: das Aussehen neuer Produkte spielt auch im industriellen Sektor eine immer größere Rolle. Ein ästhetisches Gehäuse ist das erste Differenzierungsmerkmal gegenüber dem Wettbewerbsmodell. Laut einer aktuellen Studie aus Österreich glauben über 60 Prozent der Unternehmen, dass Design die Profitabilität erhöht. Schon bei kleinen Serien oder Prototypen kann man überzeugend auf der ganzen Klaviatur der Designmöglichkeiten spielen. „Bislang musste man bei Radien aber immer Kompromisse machen“, so Experte Jürgen Könen, technischer Geschäftsführer von apra-plast. Das Unternehmen der apra-Gruppe ist mit seinen 35 Mitarbeitern auf die Herstellung individueller Kunststoffgehäuse und –teile in kleineren und mittleren Stückzahlen spezialisiert. Dazu gehören beispielsweise edle Hüllen für Messtechnik und Medizintechnik für Kunden wie Bosch, Siemens medical oder Dräger. „Bei Losgrößen zwischen 25 und 500 Gehäusen lohnt sich die Fertigung eines Spritzgusswerkzeugs nicht. Hier wird üblicherweise die Fräs-/ Biegetechnik eingesetzt, die flexibel und kostengünstig ist. Diese Technologie stieß aber bisher an ihre Grenzen, wenn es um optisch einwandfreie Rundungen geht. Die sind mit den üblichen Verfahren nicht zu schaffen.“Neue Rundbiegetechnik ermöglicht technisch einwandfreie RadienDas erklärt sich schon aus dem bisherigen Fertigungsablauf. Der Kunststoff wird dabei in regelmäßigen Abständen hinterfräst, das heißt bis auf wenige Millimeter abgetragen, damit er sich an diesen Stellen leichter biegen lässt. „Dadurch entsteht ein Vieleck, aber eben kein optisch einwandfreier Radius“, sagt der 39-jährige Diplom-Ingenieur Könen. Gleichzeitig ist das Material an den hinterfrästen Stellen natürlich deutlich dünner und weniger stabil. „Häufig gibt es auch weiße Verfärbungen durch den Biegevorgang, die durch einen erneuten Arbeitsgang behoben werden mussten.“ Nach gut einem Jahr Entwicklungszeit hat apra-plast jetzt gemeinsam mit einem Maschinenhersteller ein innovatives Produktionsverfahren zur Marktreife gebracht: eine Rundbiegetechnik, die beim Gehäusedesign ab der Losgröße eins eine technisch saubere Lösung bietet. „Dabei wird der Kunststoff erwärmt, auf einem speziellen Biegetisch in den Radius gedrückt und abgekühlt. So entsteht eine perfekte Rundung“, so Könen. „Die so erzielten Formen können wiederholgenau reproduziert werden. Das ist bei so kleinen Stückzahlen einmalig.“ Premiere auf der Hannover Messe:apra-plast steigt nach der Messe in die Serienfertigung einIm März hat apra-plast bereits in die notwendigen Maschinen investiert, um die Technologie direkt nach der Hannover Messe anbieten zu können. „Wir werden an unserem Stand zeigen, was mit dem Rundbiegeverfahren alles machbar ist“, verspricht Jürgen Könen. „Da insbesondere Radien am Markt verstärkt nachgefragt werden, gehen wir von einer raschen Auslastung aus.“ apra-plast gehört zur apra-Gruppe mit Sitz in Mehren in der Vulkaneifel. Die 1969 gegründete Firmengruppe ist spezialisiert auf Schrank- und Gehäusesysteme aus Metall und Kunststoff. 250 Mitarbeiter arbeiten an den Standorten Daun, Mehren, Neukirchen (bei Chemnitz) sowie in den Vertriebsgesellschaften in Frankreich und Polen. Ansprechpartner:enterpressMichael TobiasFichtenstraße 7540233 DüsseldorfFon: 0211 – 98 96 0 96Fax: 0211 – 98 96 0 62tobias@enterpress.dewww.enterpress.de