(PM) Simonswald, 21.10.2010 - Viele Rohranschlussteile (klassische Lötkonturen) wurden bisher als Drehteil gefertigt und am Endprodukt angeschweißt oder angelötet (z. B. Schlauchprofile, O-Ringsitze, diverse Flanschverbindungen etc.). Die bisher dafür eingesetzten Maschinen erfordern hohe Investitionen, benötigen viel Raum, verursachen Mengen Sondermüll, Qualitäts- und Lohnkosten und müssen permanent überwacht und korrigiert werden. Die bisherigen Arbeitsschritte z.B. bei Lötkonturen wirken sich negativ auf die Kosten und die Qualität des Endproduktes aus. Die Antwort auf alle diese Produktionsprobleme ist die konsequente Weiterentwicklung von z.B. „Lötloskonturen“, welche mittels Einsatz der Umformtechnologie aus dem Hause Rosenberger AG realisiert werden können. Sowohl die axiale Umformtechnologie auf der neuen Umformmaschinengeneration flexFORM RU8-12-18 sowie die radiale Profilwalztechnik auf der Walzmaschinenserie RW20 sind Garanten äußerster Qualität und Leistungsfähigkeit im rauen Industriealltag oder in Entwicklungscentern.

Wertschöpfung durch präzise Technik. Die technische Machbarkeit ist heute durch servoelektrische Antriebe gegeben, da diese entgegen dem „stumpfen“ Vor- und Zurückfahren der hydraulisch betriebenen Werkzeuge in der Lage sind, komplexe Rampen zufahren. Die flexForm RU8-12-18 ist keine schlichte Weiterentwicklung und Fusion der Rosenberger Vorgängermodelle RU8-12 und RU18, sondern vielmehr ein komplett neues Maschinenkonzept, das die Vorteile der jeweiligen Vorgängermodelle vereint und darüber hinaus jahrelange Erfahrungen und Erkenntnisse mit Kunden beinhaltet. Die CNC Steuerung auf SPS-Basis ermöglicht die freie Programmierung sämtlicher Maße, Wege und Bewegungen bis auf 0,01 mm, der Umformkraft und der Geschwindigkeit. Servoregler sorgen für ein sanftes und exaktes Abfahren der programmierbaren Geschwindigkeitsprofile, dadurch ist das Fließen des Materials optimal zu beherrschen. Sämtliche Materialeigenschaften können bei der flexForm RU8-12-18 in die Programmierung mit einbezogen und im Fertigungsprozess berücksichtigt werden. Somit können nicht nur einfache Bördel, Sicken, Reduzierungen oder Aufweitungen hergestellt, sondern auch komplexe Rohrendformen generiert werden.
Flexibilität durch Innovation. Eine einzigartige Weltneuheit ist die kompakte Bauweise und das Maschinenkonzept mit einer vertikalen Ausrichtung der Werkzeuge (maximal 16, auch mehrfach rotierenden Werkzeugen) und der vollständige Verzicht auf Hydraulik, wodurch die Maschine enorm viel Stellfläche einspart und sehr einfach transportiert werden kann. Zur Auswahl steht die Maschine als alleinstehende, handbediente Variante, als Mastermaschine und als vollautomatischer Umformautomat. Über die Roboteranbindung kann die Maschine optimal in einen vollautomatisierten Bereich integriert und flexibel eingesetzt werden. Das vollautomatische Fügen von z.B. Flanschen, Ü-Muttern, Ü-Schrauben, O-Ringen, Haltern etc. sind Standardanwendungen. Die Modellvariante DT (DoubleTool) ermöglicht die gleichzeitige Bearbeitung von z.B. zwei Teilen, wodurch der Tagesausstoß verdoppelt bzw. die Taktzeit halbiert werden kann. Je nach Aufgabenstellung und Teilegeometrie können die Spannbacken in Ihrer Wirkrichtung sowohl vertikal, als auch horizontal angebracht werden. Die Spanneinheit, die Art des Werkzeugwechslers und die Kraft des axialen, servoelektrischen Asynchronantriebs sind modular wähl- und aufbaubar. Eine mögliche Vorsatzbackeneinrichtung ermöglicht den Schutz vorgeformter Konturen oder Mehrfachkonturen. Mehrere rotierende Werkzeuge sind ebenfalls aufbaubar, somit werden diverse rotierende Prozesse wie z. B. Profilwalzen, Planen, Fasen, Gewindeformen usw. sehr effizient in nur einem Programmablauf abgearbeitet. Natürlich liefert die Rosenberger AG ebenso die erforderlichen, prozesssicher arbeitenden Umformwerkzeuge. Bereits integrierte Schnittstellen wie z.B. zur BDE- Erfassung, Netzwerkeinbindung zur Datensicherung sowie Profibusinterface zur Vernetzung in bestehende Anlagen entsprechen dem neusten Stand der Technik. Mittels Fernwartung können Standzeiten und Ausfälle auf ein Minimum reduziert werden und gewährleisten somit die Grundlage für schnelle Reaktionszeiten seitens des Rosenberger Serviceteams.

Die Vorteile im Überblick
Qualität
- Keine schwer kontrollierbare Prozesse wie Schweißen und Löten mit allen bekannten Umwelt- und Qualitätsproblemen
- Vermeidung von Fehlerquellen
- Direkte Einflussnahme auf das Endprodukt
- Vereinfachung des Herstellprozesses bietet mehr Sicherheit

Wirtschaftlichkeit
- Keine zusätzlichen Kosten durch Zukaufsteile
- Erhöhung des Durchlaufes da weniger Prozessschritte
- Senkung der Werkzeugkosten
- Raumgewinnung durch entfallen von Lötöfen / Schweißstationen

Energieeffizient
- bis zu 80% Energieeinsparung gegenüber herkömmlichen Antriebstechniken möglich