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News, 25.04.2018
Wandel zur smarten Produktion und Fertigung
Industrie 4.0 weiter auf dem Vormarsch
Die Vernetzung von Maschinen und Anlagen in der deutschen Industrie schreitet rasant voran. Nach einer Umfrage nutzten aktuell bereits drei Viertel aller Industrieunternehmen in Deutschland sogenannte Industrie 4.0-Anwendungen oder haben dies geplant.
Im internationalen Ranking sieht sich die Produzierende Gewerbe in Sachen Industrie 4.0 unter den Top 3-Nationen.
Im internationalen Ranking sieht sich die Produzierende Gewerbe in Sachen Industrie 4.0 unter den Top 3-Nationen.
Sie generieren Daten, kommunizieren untereinander und geben dank Sensoren wichtige Hinweise zu Produktion und Bedienung: Bereits jede vierte Maschine (24 %) in deutschen Produktionswerkstätten ist heute smart, das heißt mit künstlicher Intelligenz ausgestattet, und arbeitet vernetzt. Und die Transformation der deutschen Produktions- und Fertigungsunternehmen hin zur sogenannten Industrie 4.0-Unternehmen schreitet rasant voran. Bereits die Hälfte aller Unternehmen des Produzierenden Gewerbes in Deutschland (49 %) nutzt sogenannte Industrie 4.0-Anwendungen und ein weiteres gutes Fünftel (22 %) hat den Wandel zum intelligent vernetzten Industrieunternehmen konkret geplant. Weitere 18 Prozent der Unternehmen des Produzierenden Gewerbes haben aktuell in Sachen Industrie 4.0 noch keine Pläne, können sich in Zukunft aber vorstellen, Industrie 4.0-Anwendungen zu nutzen. Nur neun Prozent erklären, dass das Thema Industrie 4.0 für sie kein Thema ist oder sein wird. Das hat eine repräsentative Befragung im Auftrag des Digitalverbandes Bitkom unter Industrieunternehmen ab 100 Beschäftigten ermittelt. Der Begriff Industrie 4.0 steht für die vierte industrielle Revolution, in deren Verlauf die klassische Produktion mit dem Internet zusammenwächst.

 „In den vergangenen Jahren hat sich in Sachen Industrie 4.0 viel getan. Machine-to-Machine-Kommunikation ist in den Fabriken Realität“, so Bitkom-Präsident Achim Berg. „Jetzt geht es darum, den kompletten Maschinenpark aufzurüsten und ganze Geschäftsmodelle von analog auf digital zu drehen.“

Industrie 4.0-Strategien folgen bislang meist dem Weg der kleinen Schritte

Beim Wandel hin zum Industrie 4.0-Unternehmen gehen fast alle Unternehmen (97 %) strategisch vor. Die Strategien reichen dabei allerdings unterschiedlich weit: Während 55 Prozent der Industriebetriebe bei der Transformation zum Industrie 4.0-Unternehmen eine Strategie für das Gesamtunternehmen verfolgen, fokussieren 42 Prozent nur einzelne Bereiche. „Auch wenn sich viele Unternehmen mit Industrie 4.0 auseinandersetzen, so zeigt unsere Studie doch, dass oft nur einzelne Projekte in Angriff genommen werden“, so Berg. „Alte Geschäftsmodelle funktionieren noch gut, gerade in Hochkonjunktur-Zeiten wie jetzt. Das Geschäft von morgen ist aber ausschließlich digital und darauf müssen wir uns jetzt entschlossen vorbereiten.“ Das Ausprobieren in Teilbereichen sei zwar ein guter Anfang. „Um das volle Potenzial von Industrie 4.0 auszuschöpfen, müssen aber alle Bereiche konsequent digital aufgestellt werden. Industrie 4.0 endet nicht an den Fabriktoren. Intelligente Produkte, die während ihrer Nutzung mit dem Internet verbunden sind und Daten generieren, werden erst dann richtig wertvoll, wenn den Kunden damit neue datenbasierte Smart Services angeboten werden.“

Prozessverbesserungen Haupttreiber für Industrie 4.0-Investitionen


Bei Investitionen in Industrie 4.0 agiert der Großteil der Unternehmen eher vorsichtig. So haben zwar so gut wie alle Betriebe, die Industrie 4.0 anwenden oder dies planen, in diesem Jahr Geld dafür eingeplant. Das Budget macht aber im Schnitt nur fünf Prozent des Gesamtumsatzes aus. „Industrie 4.0-Lösungen kosten zwar erst einmal Geld, ermöglichen aber langfristig starke Effizienzverbesserungen und Kostenreduktionen entlang der gesamten Wertschöpfungskette“, so Berg. „Nur wer signifikant in Industrie 4.0 investiert, kann den steigenden Kundenanforderungen gerecht werden und international konkurrenzfähig bleiben.“

Wichtigste Treiber für Investitionen und den Einsatz von Industrie-4.0-Lösungen sind für Anwender und Planer denn auch die Aussicht auf verbesserte Prozesse (68 %) und eine höhere Kapazitätsauslastung (58 %). Weitere häufig genannte Gründe für die Implementierung von Industrie 4.0-Anwendungen sind ein Verringern der Produktionskosten (43 %) und eine schnellere Umsetzung von individuellen Kundenwünschen (41 %).

Hohe Investitionskosten größtes Hemmnis für Industrie 4.0


Die größte Hürde bei der Umsetzung von Industrie 4.0-Strategien ist der hierfür nötige Mitteleinsatz. Fast drei Viertel aller Industrieunternehmen nennen als Hemmnis für den Einsatz von Industrie 4.0-Anwendungen hohe Investitionskosten (72 %). Ebenfalls für eine Mehrheit eine große Herausforderung sind die mit dem Einsatz von Industrie 4.0-Technologien einhergehenden hohen Anforderungen an die Datensicherheit (58 %) sowie den  Datenschutz (56 %). Hinzu kommt ein Mangel an qualifizierten Fachkräften, der besonders Großunternehmen immer mehr zu schaffen macht. So gab ein Fünftel der befragten Unternehmen ab 500 Beschäftigten an, im Bereich Industrie 4.0 qualifizierte Mitarbeiter durch Abwerbung verloren zu haben oder diese auf eigenen Wunsch hin ziehen lassen gemusst zu haben.

Ein weiterer Kostenfaktor neben den Investitionskosten sowie dem Zeit- und Kostenaufwand für die Sicherstellung der erhöhten Datenschutz- und Datensicherheitsanforderungen ist das Thema Aus- und Weiterbildung. In diesem Kontext herrscht bei den Industrieunternehmen große Einigkeit darüber, dass es immer wichtiger, den bestehende Fachkräftestamm für die Industrie 4.0-Anforderungen zu qualifizieren. Mehr als jedes zweite Industrieunternehmen (53 %) hat in diesem Jahr bereits entsprechende Weiterbildungsmaßnahmen geplant.

„Die Einführung neuer Technologien, Werkzeuge und Methoden für die Industrie 4.0 hat erhebliche Auswirkungen auf die Beschäftigten in Unternehmen. Vor allem technische Fachkräfte mit langjähriger Berufserfahrung sehen sich im Rahmen der digitalen Transformation mit vielfältigen Veränderungen in ihren Aufgaben und Arbeitsweisen konfrontiert“, so Berg. Entscheidend für den Erfolg von Industrie 4.0 sei es, die Menschen für den digitalen Wandel zu gewinnen. „Für die Aus- und Weiterbildung stehen viele Formate zur Verfügung. Sie kann innerbetrieblich, extern und gemeinsam mit anderen Unternehmen erfolgen. Auch E-Learning eignet sich dazu gut.“

Industrie 4.0 schafft auch für Geringqualifizierte neue Jobs

Von der zunehmenden Verbreitung intelligenter vernetzter Produktions- und Fertigungslandschaften profitieren auch die Mitarbeiter. So erwarten rund neun von zehn befragten Industrieunternehmen (85 %), dass mit dem Voranschreiten von Industrie 4.0-Anwendungen die körperlichen Belastungen für Fabrikarbeiter weiter abnehmen, und die Hälfte der Befragten (48 %), dass die Fehleranfälligkeit von Arbeitstätigkeiten in der Produktion und Fertigung geringer werden wird. Auch sind sich 41 Prozent der Industriebetriebe sicher, dass der technologische Wandel hin zu intelligenten vernetzten Industrielandschaften dazu führen wird, dass komplexere Aufgaben  auch von eher geringqualifizierten Arbeitern übernommen werden können. In diesem Kontext sind sich 83 Prozent der Befragten darin einig, dass die Entwicklung des Produzierendes Gewerbes hin zu einer Industrie 4.0 für den Erhalt der Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Industrie unabdingbar ist.

In der Selbsteinschätzung, welche Nation beim Thema Industrie 4.0 führend ist, wird Deutschland unter den Top drei gesehen, mit 22 Prozent nur knapp hinter den USA (26 Prozent) und Japan (25 Prozent). „Deutschland ist als Industrienation in einer guten Ausgangssituation“, so Berg. „Wichtig ist nun, dass Unternehmen, Verbände, Gewerkschaften und die Politik zusammenarbeiten, damit Industrie 4.0 zur Wettbewerbsfähigkeit Deutschlands im Zeitalter der Digitalisierung nachhaltig beitragen kann.“

cs/Bitkom; Bild: Gerd Altmann / pixabay
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