(PM) Wächtersbach, 11.02.2011 - Die Kremer GmbH aus Wächtersbach ist vorne mit dabei, wenn es um neue Technologien für die Herstellung zeichnungsgebundener Dichtungen geht. Neben klassischen Formteilen, Stanzteilen, Flachdichtungen, Profilen und O-Ringen, die exakt nach vorgegebenen Spezifikationen produziert werden, liegt der zweite Schwerpunkt bei Verbundteilen aus Elastomeren, Kunststoffen und thermoplastischen Werkstoffen und Baugruppen. Durch den Einsatz eines innovativen 3D-Druckverfahrens in der Prototypenerstellung für gleichzeitige Verarbeitung harter und weicher Werkstoffe bietet das Unternehmen Kremer dem Kunden einen Service, der sich unmittelbar in einer Zeit- und Kostenersparnis für die Erstellung von Prototypen niederschlägt.Die additive Technologie des 3D_Printverfahrens ermöglicht als einziges Verfahren die Herstellung dreidimensionaler Prototypen, die aus verschiedenen Materialien bestehen und unterschiedliche Eigenschaften aufweisen. Und das Faszinierende daran: Es muss kein teures Pilotwerkzeug hergestellt werden. Test der Produkteigenschaften am geprinteten ModellDas Herstellverfahren funktioniert wie ein Tintenstrahldrucker. Mit dem 3D Prototypen-Druckverfahren ist Kremer in die Lage versetzt, detailgetreue, auch mehrkomponentige Prototypen in einem Arbeitsschritt herzustellen. Ausgehend von den CAD Volumenmodellen der betreffenden Bauteile werden Materialeigenschaftsprofile (z.B. die Shore A oder D–Härte) klar definierten Bereichen des Volumenmodells zugeordnet. Damit können selbst fest haftende Hart-Weichverbindungen, also Verbundteile, in einem Arbeitsgang hergestellt werden. Ein Prototyp aus dem Drucker klingt fantastisch – ist es auch. Gedruckte Prototypen geben Aufschluss über die Montierbarkeit, das Aussehen und eingeschränkt auch über die Funktionalität von „Endprodukten“. Das heißt, die Entwickler und Konstrukteure verfügen schon in einem sehr frühen Stadium der Produktentwicklung über Rückschlüsse, die die Qualität des Endproduktes entscheidend mit beeinflussen können. Die Vorteile sind überwältigend1. Es sind selbst feine Details durch Auftrag hauchdünner Materialschichten von 16 µm für Wanddicken bis zu 0,6mm möglich. 2. Die Abbildgenauigkeit ist enorm, so dass sogar Materialbezeichnungen, Datumsuhren und Nestkennzeichnungen dargestellt werden können.3. Es lassen sich glatte Oberflächen herstellen, die sich auch für das nachträgliche Lackieren eignen.4. Deformationsgefährdete Geometrien bleiben formstabil (Schlauchstücke, Lippengeometrien etc.)5. Hart-/Weichkombinationen haften fest aneinander6. Unterschiedliche Shore - Härten der Ausgangsmaterialien können beliebig miteinander kombiniert und quasi digital gemischt werden.7. Bei den meisten Modellen sind Maßtoleranzen von 0,1mm, allgemein bis 0,3mm einhaltbar.8. Es lassen sich sehr viele Materialeigenschaften umsetzen. Diese reichen von transparent bis blickdicht, von weich und flexibel bis hart und steif.Praxisbeispiele zu der Technik sind auf der Internetseite des Unternehmens unter www.kremer-reiff.de veröffentlicht. Gregor Hämel steht für weitere Fragen unter der Rufnummer 06053 – 61610 ebenfalls gerne zur Verfügung.



Kremer GmbH
Herr Gregor Hämel
Kinzigstr. 9
63607 Wächtersbach
+49-6053-61610
gregor.haemel@kremer-reiff.de
www.kremer-reiff.de



Neben klassischen Stanzteilen, Flachdichtungen und Präzisions-O-Ringen, die exakt nach den Vorgaben der Hersteller produziert werden, liegt ein Schwerpunkt der Kremer GmbH bei Elastomer-, Kunststoff- und thermoplastischen Formteilen. 2K-Produkte, Gummi-Metall-Verbindungen, Moosgummi, Profile, Schläuche und Schlauchringe ergänzen das Portfolio des 1965 gegründeten Unternehmens. Egal aus welchem Werkstoff: Ziel der Kremer GmbH ist es, für alle individuellen Kundenanforderungen stets die wirtschaftlichste Lösung zu finden – vom Produktdesign, über den Werkzeugbau, die Produktion von Serienteilen bis hin zu kompletten Baugruppen.