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Production Intelligence forciert die Produktivität

Regelkreis mit kennzahlenbasiertem Messen, Analysieren und anschließendem Verändern erzeugt kontinuierlich Verbesserungen „PILOT Suite“ der FELTEN Group bietet weltweit die erste MES-Lösung mit Production Intelligence-Ansatz (PI)
(PM) Serrig, 08.10.2009 - Als einer der ersten Anbieter von Lösungen für das Produktionsmanagement hat sich die FELTEN Group mit ihrer „PILOT-Suite“ auf den zukunftsorientierten Ansatz Production Intelligence (PI) ausgerichtet. Er unterscheidet sich wesentlich von den klassischen MES-Konzepten, die systembedingte Begrenzungen bei den Bemühungen zur Steigerung der Produktivität und wirtschaftlichen Effizienz aufweisen. Ursache ist einerseits die mangelnde Fähigkeit der bisherigen MES-Lösungen, Daten aus den Produktionsprozessen für Realtime-Analysen zur Verfügung zu stellen, auf deren Basis dann unmittelbar Optimierungsmaßnahmen angestoßen werden können. Andererseits fokussieren sie oft zu stark die Automatisierung, wodurch sich die heutigen Flexibilitätsbedürfnisse der Unternehmen in der Gestaltung der Produktionsprozesse zu wenig berücksichtigen lassen.

„Der Grundansatz von Production Intelligence besteht in einem Regelkreis mit einem kontinuierlichen kennzahlenbasierten Messen und Analysieren sowie anschließendem Verändern bzw. Verbessern“, erläutert Werner Felten, Geschäftsführer des Softwarehauses. Dies sei auch der eigentliche Kerngedanke der so genannten Kontinuierlichen Verbesserungsprozesse (KVP), die jedoch deshalb vielfach in der konkreten Praxis noch zu wenig angekommen seien, weil es bisher an ausreichenden Methoden und technologischen Konzepten sowie einer Integration der Business-Prozesse fehle. Felten verweist in diesem Zusammenhang auf die Ergebnisse einer aktuellen Studie, nach der die meisten Fertigungsunternehmen zwar den Kennzahlen als Steuerungsinstrument zukünftig eine erfolgskritische Bedeutung beimessen, sie derzeit aber kaum einsetzen. Diese Defizite werden durch den Regelkreis von Production Intelligence beseitigt:

1. Mittels der BDE/TPM-Systeme werden die gesamten relevanten Betriebs- und Maschinendaten erfasst.

2. Über Analysetools werden mögliche Schwächen in Echtzeit ermittelt und parallel dazu dokumentiert.

3. Anhand der analysierten Schwächen wird unmittelbar eine Optimierungsaktion initiiert, indem das System auf einen hinterlegten Maßnahmenkatalog zugreift und den betreffenden Prozess einleitet.

„Damit werden sofort die Ergebnisse der Optimierungsmaßnahmen erkennbar und können bei Bedarf erweitert werden“, beschreibt Felten den Nutzen. „Es wird nicht nur deutlich transparenter, wo Potenziale zur Produktivitätssteigerung und wirtschaftlichen Optimierung liegen, sondern die Ergebnisse der Verbesserungsaktionen lassen sich direkt in Augenschein nehmen. Mit den herkömmlichen MES-Systemen ist ein solches Optimierungsmanagement nicht möglich, wodurch umfangreiche Möglichkeiten der Effizienzsteigerung ungenutzt bleiben.“

Voraussetzung zur Ausschöpfung der Optimierungspotenziale sind aber auch Verfahrensweisen zur flexiblen Gestaltung der Workflows, wie sie über die „PILOT Suite“ der FELTEN Group geboten werden. „Wenn ich die Prozesse nicht flexibel ändern kann, bleiben viele Analysen und Erkenntnisse nutzlos, weil mir mangels Veränderungsmöglichkeiten die Hände gebunden sind“, urteilt Felten. Dies sei nicht zuletzt auch einer der Gründe dafür, warum die Kontinuierlichen Verbesserungsprozesse in der Praxis noch keine ausreichende Effektivität erreicht hätten.
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