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Pressemitteilung

Neue CEMO-Produktionsstätte von PE-Behältern eröffnet

(PM) Weinstadt-Strümpfelbach, 04.07.2012 - Moderne Werkstoffe müssen gezielt nach den Anforderungen der Anwender an die Produkte ausgewählt werden. Es gilt, das Verhältnis zwischen Investitionskosten ins Produkt und Nutzungsdauer bzw. Wertschöpfung im Betrieb zu optimieren. Gerade bei Behältern gibt es große Unterschiede bei Nutzung und Einsatzdauer. Werden extrem robuste und langlebige Produkte gefordert, so ist GFK noch immer der beste Werkstoff. Bei Gegenständen mit komplexen Formen und geringeren Anforderungen an die Festigkeit des Materials bietet sich dagegen Polyethylen an. Eine neu eröffnete Produktionsstätte für PE-Behälter nach dem Rotationsschmelzverfahren erlaubt, die verstärkte Nachfrage zu befriedigen.

Gerade bei Problemlösungen rund um Lagern, Verteilen und sichere Handhabung werden zunehmend speziell abgestimmte Einzellösungen vom Markt gefordert. Dem trägt CEMO (www.cemo.de) durch eine neue Fertigungsanlage für Polyethylenbehälter Rechnung. Neben der GFK-Fertigung können nun im Werk Schnelldorf auch komplexe PE-Produkte im Rotationsschmelzverfahren gefertigt werden. Durch die Produktion im eigenen Haus ist die bewährte CEMO-Qualität auch für die thermoplastischen Kunststoffprodukte in Zukunft gesichert.

Investition in die Zukunft

Die Produktion vor Ort direkt neben dem Auslieferungslager bietet gleich mehrere Vorteile: Die Durchlaufzeiten reduzieren sich, da die Herstellung vom Pulver zum fertigen Produkt ohne Zwischenlager auskommt und die Endmontage ebenfalls in der neuen Produktionshalle stattfindet. Bei Problemen kann man nun direkt reagieren und muss nicht u.U. eine komplette externe Lieferung nachbessern, Neben der besseren Qualitätssicherung, bleibt auch das Knowhow für Spezialprodukte im Haus. Das bietet Vorteile bei der Zulassung, erhöht die Erfahrung im Umgang mit dem Material und kommt so ebenfalls der besseren Qualität zugute. Nicht zuletzt können die hauseigenen Entwickler so viel intensiver die Möglichkeiten ausloten, die das Rotationsschmelzverfahren bietet. Das erlaubt, die Grenzen des Verfahrens auszutesten und Innovationen exakter auf die Bedürfnisse der Anwender zuzuschneiden.
Die Investition für Halle und Produktionstechnik lag bei rund 1 Mio. Euro, ein Betrag, der auch für neue Arbeitsplätze in der Region gut angelegt ist. Nach der Einlernphase in die neue Produktionstechnik sind ein Mehrschichtbetrieb und eine entsprechende Mitarbeiteraufstockung geplant, um dem Kunden eine schnellstmögliche Lieferung zu gewährleisten.

Flexible Produktion

In der Inbetriebnahme-Phase werden momentan vor allem die beliebten mobilen Tankanlagen DT-mobil Easy gefertigt. Neben diesen praktischen Helfern für die Betankung vor Ort per Zapfpistole ist auch die Produktion der strapazierfähigen Werkzeugboxen von Anfang an in die neue Fertigung integriert. Die vielfältigen Formteile für Boxen, Deckel und diverse Einsätze in unterschiedlichen Größen bieten eine gute Gelegenheit, das neue Herstellungsverfahren im Detail kennenzulernen. In der anschließenden Endmontage werden beide Produktlinien mit den entsprechenden Beschlägen und Zubehörteilen komplettiert.

Rotationsschmelzverfahren

Das Rotationsschmelzverfahren hat gerade für die Herstellung von qualitativ hochwertigen Behältern zwei wesentliche Vorteile: Wegen der praktisch drucklosen Herstellung (Niederdruckverfahren) sind die Produkte nahezu spannungsfrei und dadurch sehr tolerant gegen Schlag und Stoß. Zudem wird so ein nahtloser Hohlkörper hergestellt, der wegen der homogenen Wandstärke hoch belastbar ist. Dazu benötigt jeder Behälter eine eigene Form, die auf einem Formträger montiert ist. Die zwei- oder mehrteilige Form wird mit pulverisiertem Polyethylen befüllt. Der Träger wird zusammen mit der Form in einen Heißluftofen gefahren, erhitzt und in langsam biaxiale Drehung versetzt. In der Form schmilzt das PE bei rund 190 °C, legt sich zunehmend an der Innenwand der Form an und baut die Wandstärke des Kunststoffteils schichtweise auf. Danach wird der Träger zusammen mit der Form aus dem Ofen heraus in eine Kühlkammer gefahren. Nach der kontrollierten Abkühlung kann man das fertige Kunststoffteil aus der geöffneten Form entnehmen.
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