(PM) Heidenheim, 17.02.2014 - Lohse hat sich im Bereich der Stoffaufbereitung von weißen und braunen Papieren auf die Optimierung folgender Prozesse spezialisiert: Auflösen, Sortieren, Reinigen, Mahlen und Bleichen. Dabei offeriert Lohse individuelle Lösungen, um die Effizienz von Anlagen und Systemen in den einzelnen Prozessen zu steigern. Hierbei geht es gezielt um

- Senkung der Kosten pro Tonne durch Reduktion von Wassereinsatz und Energie durch mechanische Umbauten.
- Optimierung der Prozessleitsysteme.
- Ist-Analyse mit Ausarbeitung der Einsparungspotentiale

Um die Möglichkeit einer Effizienzsteigerung zu prüfen ist es entscheidend im Vorfeld die jeweilige Machbarkeit zu prüfen. Hier bietet Lohse im Rahmen eines Pre-Engineerings eine Studie inklusive einer Budget-Preisermittlung an.

Das Pre-Engineering basiert auf einer Maßaufnahme vor Ort mit modernen Lasermessgeräten und/oder anhand vorhandener Aufstellungspläne. Die Daten werden mittels eines 3D-Zeichenprogrammes erfasst und ausgewertet. Auf dieser Basis wird dann ein Budgetpreis ermittelt.

Die Engineering-Leistungen werden von Lohse selbstverständlich auch für geplante Umsetzungen von Anlagen und Maschinen, sowie für die Leistungserhöhung bestehender Anlagen angeboten.

Fällt die Entscheidung für eine Umsetzung des Vorhabens, bietet Lohse nach dem Pre-Engineering auch ein Detail-Engineering mit der Lieferung der entsprechenden Anlagenkomponenten an.

Das Detail-Engineering enthält die Erstellung von:

- Maschinen- und Anlagenauslegung,
- Fundamentpläne,
- Aufstellungspläne,
- R+I-Schemata.

Beispiele erfolgreicher Optimierungen:

Pulper-Instandsetzung

Als Beispiel für erfolgreiche Projekte können unter anderem die Instandsetzung eines gebrauchten Pulpers in Italien, inklusive des kompletten Engineerings, Montage, Inbetriebnahme und der Einbindung in das bestehende Prozessleitsystem angeführt werden. Die Ausgangslage war, dass in der Schleiferei anfallendes Sauerkraut in die Schleifer zurückgeführt und Bruchholz bisher aussortiert und entsorgt wurde. Ziel war beide Komponenten über eine separate Maschine in den Prozess zurück zuführen und die Rohstoffkosten zu reduzieren. Nach der Installation und Inbetriebnahme konnte eine Produktionssteigerung der Anlage um 5 %, ohne zusätzliche Energiesteigerung erzielt werden. Die am Pulper installierte Leistung konnte durch einen wesentlich ruhigeren Lauf der Schleifer kompensiert werden.

Optimierung und Umbau einer Doppelsiebmaschine

Eine andere Herausforderung war der Umbau einer Doppelsiebmaschine. Hierbei sollte eine Erhöhung der Verfügbarkeit bei gleichzeitiger Reduzierung der Instandhaltungskosten erzielt werden. Das Hauptproblem an der Maschine war ein nicht zu kontrollierender Siebverlauf und damit hoher Siebverschleiß und teils mechanische Schäden an den Presswalzen. Am Projektbeginn standen die Analyse des Problems und die Unterbreitung von Lösungsvorschlägen. Daraus resultierend folgten die Projektschritte: Aufnahme der Anlage beim Kunden, Erstellung der Konstruktionsunterlagen, Herstellung neuer Komponenten, sowie Umarbeitung bestehender Maschinenelemente, mit Montage und Inbetriebnahme.

Nach erfolgreichem Umbau hatte die Anlage 40 % mehr Durchsatz bei gleicher Stoffdichte im Abnahmeschaber und lediglich 10 % höherer Leistungsaufnahme. Die Sieblaufzeiten konnten um 50 % verlängert werden.