(PM) Töging am Inn, 28.07.2016 - 1.Welche Kriterien müssen vor der Beschaffung der Dosiertechnik festgelegt sein?Bevor die Dosiertechnik ausgewählt wird, ist es notwendig, Kontakt mit dem Hersteller für das zu applizierende Medium aufzunehmen. Das Medium kann entweder über diesen Weg für einen Prozess spezifiziert werden oder bereits zuvor durch den Endkunden vorgegeben worden sein. Auch das rheologische Verhalten des Mediums spielt im Rahmen dessen eine wesentliche Rolle und unterliegt diversen Einflussgrößen, wie Art, Höhe und Dauer einer Belastung sowie der Verarbeitungstemperatur. Vor allem nichtnewtonsche Fluide erfordern hohes Anwendungs- und Verarbeitungs-Know-how, da bei diesen die Viskosität während des Dosierprozesses variieren kann. Nach der Auswahl des Mediums sind die Gebindegrößen der anzuliefernden Behälter zu hinterfragen, im Besonderen wenn eine Materialentnahme direkt aus den Liefergebinden erfolgen soll.2.Welche Grundkomponenten soll der Dosierprozess beinhalten?Die Komponenten des Dosierprozesses werden im nächsten Schritt spezifiziert: Diese können je nach Anwendungsfall in Materialzuführung, Materialaufbereitung und Dosierung gegliedert werden. Die Materialzuführung kann aus beliebigen Gebinden, wie Kartusche, Dose, Hobbock oder Fass erfolgen und garantiert eine prozesssichere Entnahme ohne Lufteintrag ins Medium. Eine Materialaufbereitung wird notwendig, falls das Medium von Grund auf Lufteinschlüsse enthält, es zur Sedimentation von Füllstoffen neigt oder lediglich kontinuierlich zugeführt werden muss. Abhängig von diesen Anforderungen puffern, zirkulieren, homogenisieren oder entgasen die Materialaufbereitungsanlagen das Fluid. Das Herz des Prozesses stellt die Dosierung dar, die auch den Fokus dieses Einkaufsführers bildet. Die Dosierung kann lediglich ein Medium beinhalten, aber auch vor der eigentlichen Applikation zwei Komponenten miteinander vermischen. Insbesondere die Angabe zu geforderten Taktzeiten, die benötigten Dosiermengen, die Auftragsart und die Umgebungstemperatur sind für den Auftrag von Bedeutung. Auch die benötigte Dosier- und Wiederholgenauigkeit der Anwendung ist zu ermitteln. (Bild 2: Schnittmodell RD-EC-Dispenser)3.Welche Informationen werden zur Auslegung der Dosiertechnik benötigt? Mit den bereits bestehenden Erkenntnissen zum Material, den Liefergebinden und den Parametern der Anwendung wird mit einem Vertriebsmitarbeiter der ViscoTec Pumpen- u. Dosiertechnik GmbH ein individuelles Beratungsgespräch vereinbart, in dem noch offene Detailfragen besprochen werden. Dazu zählen beispielsweise die benötigten Schläuche, Adapter und Anschlüsse der Dosierkomponenten. Hier gilt es räumliche Restriktionen im Endprozess ebenso zu beachten wie die mechanische Befestigung der Komponenten. Signalzugänge an die Steuerung und elektrische Anschlüsse stellen einen weiteren wichtigen Aspekt in diesem Detailierungsschritt dar. Dabei ist eine halbautomatisierte „stand alone“ Lösung mit ViscoTec Steuerung ebenso realisierbar wie eine vollautomatisierte Ansteuerung per übergeordneter SPS – sei es über Profibus, Profinet oder digitale I/O. Bei besonders anspruchsvollen Dosieraufgaben können in Abstimmung mit dem Kunden Vorversuche im hausinternen Technikum durchgeführt werden, die wichtige Erkenntnisse zum Prozess liefern und letzte Zweifel beim Kunden tilgen. Basierend auf diesen Informationen wird im Anschluss eine kundenspezifische Lösung ausgearbeitet und ein individuelles Angebot unterbreitet. 4.Was gibt es bei der Dosierung abrasiver Medien an technischen Herausforderungen zu beachten?In der Verarbeitung abrasiver Medien gibt es eine Reihe von Details zu beachten: ViscoTec bietet ein breites Portfolio verschiedener Elastomere, die abhängig vom Medium und dessen mechanischer Aggressivität eingesetzt werden können. Über einen mehrstufigen Qualifizierungsprozess gilt es daher, das richtige Elastomer für den Stator zu spezifizieren, um die Standzeit trotz mechanischer Belastung deutlich zu erhöhen. Darüber hinaus ist darauf zu achten, die Reibung der Partikel im Medium gegen die Dosierkomponenten so gering wie möglich zu halten. Durch die Anpassung eines vergleichsweise geringen Volumenstromes kann der Verschleiß sowohl am Rotor als auch am Stator deutlich verringert werden. Hohe Strömungsgeschwindigkeiten sind demnach ebenso zu vermeiden, wie abrupte Umlenkungen oder enge Spalte in der Dosierpumpengeometrie. Diese Maßnahmen steuern einer sog. Kavitation in der Dosierpumpe entgegen. Ebenso verhindern kurze Zuleitungen mit großem Durchmesser die Bildung hoher Gegendrücke und reduzieren dadurch die Reibung an der Innenseite der Leitung. Um eine Blockierung der Partikel in der Dosiernadelspitze zu verhindern, sollte sowohl eine konische Dosiernadel als auch ein entsprechend großer Nadeldurchmesser, der sich am größten Kornquerschnitt orientiert, gewählt werden.(Bild 3: Medium mit Partikel im Endloskolben-Prinzip)



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Die Firma ViscoTec beschäftigt sich vorwiegend mit Anlagen, die zur Förderung, Dosierung, Auftragung, Abfüllung und der Entnahme von mittelviskosen bis hochviskosen Medien benötigt werden. Der Hauptsitz des technologischen Marktführers ist in Töging (Oberbayern, Kreis Altötting). Darüber hinaus verfügt ViscoTec über Niederlassungen in den USA, in China und in Singapur und beschäftigt weltweit knapp 120 Mitarbeiter. Zahlreiche Händler weltweit erweitern das internationale Vertriebsnetzwerk. Neben technisch ausgereiften Lösungen auch bei kompliziertesten Aufgaben, bietet ViscoTec alle Komponenten für die komplette Anwendung aus einer Hand: von der Entnahme über die Produktaufbereitung bis hin zur Dosierung. Damit ist ein erfolgreiches Zusammenwirken aller Komponenten garantiert. Alle Medien, die im Einzelfall eine Viskosität von bis zu 7.000.000 mPas aufweisen, werden praktisch pulsationsfrei und extrem scherkraftarm gefördert und dosiert. Für jede Anwendung gibt es eine umfassende Beratung und bei Bedarf werden – in enger Zusammenarbeit mit den Kunden – umfangreiche Tests durchgeführt. ViscoTec Dosierpumpen und Dosieranlagen sind auf den jeweiligen Anwendungsfall optimal abgestimmt: bei Lebensmittelanwendungen, im Bereich Automotive, in der Luft- und Raumfahrt, der Medizintechnik und vielen weiteren Branchen.